坯料质量可根据锻件质量、烧损、各种工艺损耗（飞边、连皮、芯料、切头等）等进行计算。
由于胎模锻工艺常用于中小厂、中小批生产，工艺变化多样，所以坯料质量通常是先经概略计算，再采用试锻方法确定。当采用无飞边焖形工艺时，需严格控制坯料质量，否则不可能生产出好的成品。套模焖形的锻件，在模具变形较大时，每次投料前应重新测量尺寸，核定坯料质量。
在确定胎模锻坯料尺寸时，如系采用掉模成形，坯料直径一般应等于或略大于锻件最大直径。若无合适的坯料，则可增加拔长或镦粗工序。胎模锻多在中小型工厂（车间）使用，锻件种类繁多，仓库材料规格很难齐全，经常出现“量材使用”， “材料代用”的情况，不能按工艺最优选用，以下原则可供参考。
1.对镦粗成形为主的锻件，合适的长径比应在（0.8~1.0）与（2.0~2.5）之间，这样便于剪切下料并在镦粗时不产生纵向弯曲。
2.对以拔长成形为主的锻件，坯料直径与拔长部分所需长度比应大于0.3，否则拔长后端面产生凹心。
3.对局部镦粗成形的锻件，坯料直径应等于或略小于（1~5mm）锻件杆部直径尺寸。
胎模锻设备能力选用要点：胎模锻设备能力的选用，重点不在于准确计算变形力（功），而在于灵活掌握各类设备能力特点和影响变形力的因素，充分利用现有设备能力。
1.设备能力选用，首先需考虑胎模成形方法及胎模类型。同一锻件采用的成形方法不同，所需设备能力大小也不相同。
其次要考虑所需设备能力最大的焖形工序的特点：整体焖形或局部焖形；坯料直接焖形或制坯后焖形；一次焖形或切飞边后重复焖形等。如一台阶轴合模整体焖形需3t蒸汽锤改用型摔局部成形仅需400kg空气锤。一单凸缘锻件采用镦挤工艺时，当设备能力足够时，则凸缘可顺利挤出；当设备能力不够时，则镦挤工艺方法无法采用。一齿轮锻件合模成形时，分模面为承击面（同锤上开式模锻），面积较大，模具寿命较高；但用套模成形时则由模腔锻件承击，面积较小，若设备打击能量过大，则多余打击能量将使模套产生涨大变形，甚至破裂。
2.中小型工厂锻造车间里，进行胎模锻造的主要设备为蒸汽锤和空气锤，台数不多，吨位级差较大。一般现场条件下没有可能根据计算来选择设备，而只是估算一下在哪台设备上成形更为有利，更能均衡设备负荷。这样“小设备于大活”或“一锤多用”，就是常有的事了。
